A gáztalanító szer egy segédanyag, amely illékony anyagokat, például levegőt, nedvességet és kis molekulájú vegyületeket szabadít fel, amelyek a porbevonatok térhálósodási és megszilárdulási reakciója során keletkeznek, amikor azok megolvadnak és filmet képeznek. Emellett időben kompenzálja a felszabaduló kis molekulájú vegyületek tűlyukait, elkerülve a kis tűlyukak vagy pórusok kialakulását a bevonófilmben. Ez a fajta adalékanyag a porbevonatok egyik gyakori adalékanyaga, és általában a porbevonó készítményekhez adják.
A porbevonatokban gyakran használt gáztalanító szer a benzoe. A benzoe fehér vagy halványsárga, szagtalan kristály, olvadáspontja 133-137 ℃, forráspontja 344 ℃. Vízben és éterben kevéssé oldódik, forró acetonban és etanolban oldódik; Hátránya, hogy magas hőmérsékleten könnyen sárgulást okozhat a bevonatban. A benzoe hátrányainak kiküszöbölése érdekében...módosított benzoin és viasz alapú gáztalanító szerekolyanokat fejlesztettek ki, amelyek sütési és érlelési körülmények között nem hajlamosak sárgulásra.
A kísérletek és a gyártási gyakorlatok eredményei azt mutatják, hogy a porbevonatok térhálósodási és kikeményedési folyamata során a kis molekulájú vegyületeket termelő bevonatváltozatok gáztalanító szerek hozzáadását igénylik. Általánosságban elmondható, hogy az epoxi, epoxi-poliészter, poliészter és poliuretán porbevonatokhoz gáztalanító szer hozzáadása indokolt, mivel a porbevonatok olyan problémákkal küzdenek, mint a könnyű nedvességfelvétel a gyártás és a felhasználás során. Az epoxi matt és matt porbevonatokban habzásgátlók, például benzoin hozzáadása nélkül nem könnyű tűszúrásokat és egyéb hibákat létrehozni. Az ok még nem egyértelműen megmagyarázható, és az is lehet, hogy a bevonat felülete nem olyan sima és fényes, mint a magasfényű bevonatok esetében, és egyes bevonathibák nem szembetűnőek, ami érzetet kelt.
Jelenleg a benzoin még mindig egy gyakran használt gáztalanító szer, a porbevonatokban a teljes filmképző anyag körülbelül 0,5%-át kitevő dózisban, amelyet a porbevonatok fajtájától és összetételétől függően egy bizonyos tartományon belül megfelelően be lehet állítani. Poliészter-HAA (hidroxi-alkilamid) porbevonatokban, figyelembe véve a benzoin hatását a bevonófilm sárgulására, adagolását a filmképző anyag teljes mennyiségének körülbelül 0,3%-ára kell szabályozni, és a felhasználását a lehető legkisebbre kell csökkenteni.Ezenkívül szintetikus viasz alapú simító és gáztalanító szerek is használhatók, a teljes porbevonat-formula körülbelül 1%-ának megfelelő adagban.
A porbevonat-összetételekben habzásgátlókat adnak az öntöttvashoz, öntött alumíniumhoz, tűzihorganyzott acéllemezekhez és a bevont tárgy (munkadarab) felületén homoklyukak vagy tűlyukak található melegen hengerelt acéllemezekhez a porbevonás során, hogy megakadályozzák a részecskék vagy vulkáni gödrök képződését a bevonatfilmben. Ezek olyan adalékanyagok, amelyeket azért adnak hozzá, hogy megakadályozzák a buborékok képződését a bevonatfilmben.
Amikor öntöttvas alkatrészekre, öntött alumínium alkatrészekre, tűzihorganyzott alkatrészekre vagy homoklyukakkal vagy tűlyukakkal ellátott melegen hengerelt acéllemezekre porbevonatot visznek fel, a sütési és kikeményedési folyamat során a porbevonat megolvad és ellaposodik, miközben lezárja a bevont tárgy felületén lévő homoklyukakat és tűlyukakat. A bevont anyag hőmérsékletének emelkedésével a bevont anyag homoklyukaiban és tűlyukakban lévő levegő kitágul, és a belső nyomás is folyamatosan növekszik. Amikor a belső nyomás valamivel nagyobb, mint az olvadt bevonat szilárdsága, a belső levegő szétrepeszti a bevonatot, és apró buborékok szabadulnak fel. A porbevonat filmképződési folyamat során bekövetkező megszilárdulási reakciója miatt a bevonat olvadási viszkozitása folyamatosan növekszik, és végül szilárd bevonatfilmmé válik. Ezért, amikor a kis buborékokban a belső nyomás nem éri el a bevonatfilm szétrepedéséhez szükséges energiát, ezek a kis buborékok részecskéket vagy granulátumokat képeznek, amelyek kiállnak a bevonatfilm felületéből. Amikor a kis buborékban a belső nyomás elegendő a bevonat szétrepedéséhez, a kis buborék szétreped, és a benne lévő levegő a légkörbe távozik. Ha a bevonat ezen a ponton elvesztette a kiegyenlítő képességét, és nem tudja áthidalni a levegő távozását lehetővé tevő kis léglyukakat, tipikus vulkáni kráterrészecskék vagy szemcsék képződnek, ami komoly problémát jelent.
Ha habzásgátlókat adunk a porbevonatokhoz, csökkenthetjük a porbevonat olvadékviszkozitását, és csökkenthetjük a bevonat felületi feszültségét is. Ez lehetővé teszi, hogy a bevont anyag felületén lévő homoklyukak és tűlyukak levegője – amelyet a sütési hőmérséklet és nyomás befolyásol – könnyen szétrepedjen és ellaposítsa a kikeményedetlen bevonatfilmet a légkörbe. Ugyanakkor a bevonatfilm rései, ahol a buborékok kilépnek, könnyen áthidalhatják a kiegyenlítést, megakadályozva a részecskék és a részecskék, illetve a vulkáni gödrökkel rendelkező részecskék képződését a bevonatfilmben.
Mivel a vízbázisú és oldószeres bevonatok habzásgátló mechanizmusai teljesen eltérnek a porbevonatokétól, a vízbázisú és oldószeres bevonatokban használt habzásgátlók nem alkalmazhatók közvetlenül a porbevonatokra. A porbevonatok sajátosságai miatt a porbevonatokban nem annyiféle habzásgátlót használnak, mint a vízbázisú és az oldószeres bevonatokban.
Közzététel ideje: 2025. augusztus 15.